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Quels sont les enjeux adressés?

La forte majorité des usines fonctionne à plein régime : 24 heures par jour, 365 jours par année. Une heure de capacité de production perdue ou amoindrie est irrécupérable.

Enjeux

Le manque de contrôle sur les actifs menace la réalisation d’investissements majeurs. Les risques industriels sont importants. D’autant plus que la majorité des arrêts sont causés par des bris évitables. Plusieurs raisons l’expliquent :

  • Le système de suivi de l’état des actifs est déficient.
  • La vue d’ensemble sur le niveau de risque que comportent tous les actifs est inexistante.
  • Les urgences monopolisent les équipes qui ne peuventplus se concentrer sur la prévention.
  • Les équipes internes se concentrent uniquement sur l’équipement de production.
  • Les bris sur les actifs auxiliaires à la production (réservoir, tuyauterie, structure, etc.)sont moins fréquents, mais causent des arrêts plus longs et plus coûteux.
  • Les changements climatiques rendent les infrastructures vulnérables.

 

Il est ainsi pratiquement impossible de surveiller tous les actifs simultanément sans disposer des ressources suffisantes et adéquates. Les responsables en intégrité doivent s’adonner à des tâches routinières dépourvues de valeur, ce qui compromet la garantie de l’intégrité, de la fiabilité, de la performance et de la sécurité des actifs, comme :

  • Récupérer les données dispersées dans les différents systèmes.
  • Lire les nombreux et volumineux rapports émanant de différentes firmes d’inspection.
  • Numériser et centraliser les données qui manquent d’uniformité.
  • Entre couper les résultats obtenus selon les différentes méthodologies de firmes d’inspection.
  • Analyser les différentes tendances selon les données parcellaires obtenues.
  • Structurer et mettre à jour manuellement un système de suivi de l’état des actifs.

Réduisez le temps d'arrêts imprévus causés par des bris évitables

Quels sont les coûts liés aux enjeux adressés?

La forte majorité des usines fonctionne à plein régime : 24 heures par jour, 365 jours par année. Une heure de capacité de production perdue ou amoindrie est irrécupérable.

Coûts d’arrêts évitables*

  • ~6,4M$ annuel 30 bris imprévus causant une réduction partielle par année en moyenne.
  • ~5,5M$ annuel 10 bris imprévus causant un arrêt complet par année en moyenne.
  • ~21M$ 1 bris imprévu causant un arrêt complet majeur par3 ans en moyenne.

Ces pertes nettes ne dressent pas le portrait complet. Nous devons les coupler aux dépenses en réparations ou en remplacements. Il est toutefois difficile de chiffrer ces coûts en raison de la grande disparité des bris. Nous savons cependant que des travaux effectués en urgence coûtent entre 6 à 10 fois plus cher que des travaux planifiés. Nous pouvons aussi calculer le temps perdu en désorganisation des équipes.

Le manque de contrôle sur la production se répercute aussi sur des pertes intangibles notamment la réputation de l’organisation pour le recrutement et la crédibilité des dirigeants auprès des actionnaires et des investisseurs. Ces aspects peuvent créer des effets parfois insurmontables.

Démarche coûts externes*

Typiquement, selon notre expérience, pour une usine métallurgique, un arrêt complet coûte 90 000 $/h en perte de production.

Typiquement, selon notre expérience, pour une usine métallurgique, une réduction partielle de 35% représente une perte de 31 500 $/h en production.

Typiquement, selon notre expérience, pour une usine métallurgique, 85% des bris sont catégorisés comme évitables.

  • 30 bris imprévus causant une réduction partielle par année en moyenne. Les temps de réduction partielle durent en moyenne 8 heures, dont 85% sont des bris évitables = ~6,426M$ annuel.
  • 10 bris imprévus causant un arrêt complet par année en moyenne. Le temps de rédaction de rapport est en moyenne de 72 heures, dont 85% sont des bris évitables = ~5,5M$ annuel.
  • 1 bris imprévu causant un arrêt complet majeur par 3 ans en moyenne. Le temps d'arrêt complet dure en moyenne 10 jours = ~21M$.

Pour une usine métallurgique de taille moyenne comportant un nombre important de réservoirs, cheminées, bâtiments, vaisseaux sous pression, tuyauterie et autres actifs critiques.

Solution aux enjeux - Stelar

Les fonctions de la plateforme et de l'application mobile Stelar permettent de :

  • Standardiser les formulaires d'inspection selon une méthodologie dirigée.
  • Récolter les données pertinentes de façon numérique.
  • Automatiser la génération de rapport selon vos critères.
  • Centraliser les informations par actifs (plan de conception, matériaux, année d'installation, positionnement, rapport du passé).
  • Qualifier la santé de l'actif (côte de santé, indice de risque).
  • Évaluer la vie résiduelle d’un actif.

Bénéfices de Stelar

Au-delà des bénéfices chiffrables, Stelar offre une vaste gamme de bénéfices tangibles permettant aux organisations d’améliorer la fiabilité et l’intégrité des actifs afin qu’elles deviennent plus performantes.

Éviter des pertes nettes est assurément une justification suffisante pour l’implantation d’un système de suivi adéquat. Il y a assurément d’autres bénéfices tangibles à considérer :

  • Accélérer la recherche de données pertinentes.
  • Contrôler la condition de vos actifs.
  • Améliorer la prise de décisions.
  • Intervenir proactivement en fonction de la santé réelle des actifs.
  • Garantir le contrôle sur l’intégrité et la fiabilité des actifs.
  • Assurer la sécurité des personnes et de l'environnement.
  • Améliorer la communication entre les départements et les gestionnaires.
  • Augmenter la valeur de vos efforts professionnels.
  • Assurer un contrôle sur la livraison de vos sous-traitants.
  • Maintenir l'imputabilité et la responsabilité des dirigeants.